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    • 多層共擠流延膜加工技術與設備維護保養
    • 瀏覽:1983 次 發布日期:2007/12/6 11:36:05 出自:國研機械官網

    多層共擠流延膜擠出技術是一種傳統的薄膜擠出生產工藝。該工藝最大的優勢是具有極高的加工精度,且能夠最大限度地發揮被加工材料的性能。特別是在加工高阻隔多層共擠流延膜方面,具有無可比擬的優勢。

    多層共擠流延膜擠出技術特點和優勢

    多層共擠流延膜擠出技術是一種將兩種或兩種以上的不同塑料利用2臺或2臺以上的擠出機通過一個多流道的復合模頭,匯合生產多層結構的復合薄膜,并通過急冷輥成型的技術。多層共擠流延膜擠出技術也是傳統的生產薄膜的擠出生產工藝。采用這種方法可生產各種不同材料的薄膜,且具有很高的加工精度,尤其是在加工半結晶熱塑性塑料時,這種加工方法能夠充分地發揮被加工材料的性能,同時又能保持優異的尺寸精度。所制得的流延膜具有優良的光學性能和厚薄均勻度,并且由于采用急冷輥可以獲得很高的生產速度,并改善薄膜的形態結構。此法制得的薄膜與其他薄膜(如吹膜)相比,其優點是生產速度快,產量高,有利于大批量生產;產品的厚薄控制精度較高,厚度均勻性較好;透明性和光澤性俱佳;各向平衡性能優異。某些材料,例如聚丙烯(PP)膜、聚脂(PET)膜加工的通用方法甚至是唯一的方法就是多層共擠流延法。

    擠出機單元

    多層共擠流延法的主要技術特點是:


    ● 多種原料和輔助材料的混配和輸送的精確控制;
    ● 2臺或2臺以上的擠出機實現共擠;
    ● 共擠熔體經T型平模頭擠出后在一個大直徑的急冷輥上驟冷和重新固化后成型;
    ● 多層共擠復合模頭的設計使各層熔體在模頭展開后能均勻地分布,并防止各層物料間的互竄;
    ● 既能對整體厚度進行精確監控和調整,又能對某些關鍵的功能層進行厚度的精確監控和調整;
    ● 設備的自動控制系統非常復雜,如原料的混配和輸送、溫度控制、速度控制、共擠控制、厚薄均勻度控制等,另外工藝的控制也相當復雜。

    對比干法復合技術,多層共擠流延膜擠出技術能夠大幅度降低生產成本,實現清潔化、安全化生產,產品的衛生可靠性更佳。

    由于多層共擠流延膜是通過一步加工處理直接制得的多層復合薄膜。因此多層共擠流延膜和干法復合膜法相比,具有生產工序少、能耗小,成本低的優勢。一般來說,采用多層共擠流延成膜較之最常用的干法復合成膜,生產成本可降低20%~30%,同時可使產品的結構質量更好、更穩定。在多層共擠流延成型的生產過程中,無三廢物質產生,不會污染周邊環境,對環境保護的適應性好。同時由于生產過程中,不使用易燃、易爆的有機溶劑之類的物質,生產安全性也好。與之相反,常用的干法復合成膜法,在生產過程中則要使用和排放大量有機溶劑,這些溶劑或多或少地會危害人們的身體健康,而且還往往有易燃、易爆的危險,需要進行妥善處理。在多層共擠流延成型生產過程中,由于不使用有機溶劑和黏合劑,因此在多層共擠流延膜中,不會像干法復合薄膜那樣出現殘存溶劑的問題。加上多層共擠流延薄膜是一步到位制成,不需要事先制造復合用薄膜的中間產品,從而避免了半成品在儲運過程中受到外界環境的污染而引起的衛生性能下降,因而使它具有更好的衛生可靠性。

    多層共擠流延薄膜的應用

    由多層共擠流延法制得的薄膜,由于它能夠使多種具有不同特性的物料在擠出過程中彼此復合在一起,因而使得制品兼有不同材料的優良特性,在特性上能進行互補,從而使制品得到特殊要求的性能和外觀,如防氧和防濕的阻隔性、阻滲性、透明性、保香性、保溫性、防紫外線、抗污染性、高溫蒸煮性、低溫熱封性以及強度、剛度、硬度等機械性能。

    此類薄膜主要用于包裝工業中需要復合的、專用化的高檔薄膜。其產品范圍包括:低溫熱封膜、鍍鋁基材膜、高阻隔膜、蒸煮膜、消光膜、抗靜電膜、抗菌膜、PVB防爆膜等。這些具有綜合性能的多層復合薄膜可廣泛應用于食品、飲料、茶葉、肉制品、農產品、海產品、紡織品、化工產品、衛生保健品、醫藥用品、文教用品、化妝用品等的包裝。

    設備調試以及維護保養

    一般來說,同一類設備的調試、維護、保養遵循的原則相似。

    首先,按如下的順序進行開機前的準備:接通水、電,檢查電流、電壓和水壓、水溫是否正常;開啟空壓機和液壓泵,檢查氣壓、油壓是否達到預定值。對稱使用的氣缸,其行程速度必須同步;對各潤滑點加注潤滑油4#鈣基潤滑脂,減速箱加注90#機械油至油位線以上;檢查吸料系統是否正常;啟動直流電機,檢查電機風冷系統、濾網是否堵塞,電機溫升是否正常(注意:必須在溫度達到要求或電機與螺桿分離的情況下啟動電機);設定、調整二組牽引張力和收卷張力。冷卻輥、牽引輥應進行同步轉速調整,達到調速同步;打開測厚儀,檢查工作是否正常;按要求調節擺幅輥的擺動幅度和速度;啟動負壓風刀系統,調節負壓及風口位置,抬高負壓刀架;調整切刀切斷位置并對收卷機進行調試,保證工作正確可靠;按工藝要求調整好流延系統前后、上下位置;按通熱控柜電源,首先預熱模具30min,再加熱料筒和連接部件,觀察各加熱段是否正常,當溫度達到設定值后,須再保溫30min以上,以保證機器里外溫度的一致及機筒模頭內物料充分熔化;清洗所有輥筒表面,檢查冷卻輥表面溫度,使輥面溫度在設定值的±2℃之內,輥面各點溫差≤±1℃;當加熱溫度達到工藝溫度后,清洗模頭唇口。清理應使用較軟的銅片、銅絲球等,以免損傷模唇。清理好后應在模唇口表面涂上脫模劑或硅油。

    準備工作做好以后,可以按順序開機。先低速啟動擠出機排出機內殘料,然后把流延成型系統移到工作位置。啟動流延等各系統使其低速運轉,牽引薄膜到冷卻輥后,再調節模頭唇口與冷卻輥的距離。開啟冷卻水泵、清潔輥、正負壓風刀、薄膜定邊機等。把成膜裁成斜邊后穿過測厚儀、擺幅機構及各牽引和展平輥等,直到收卷機把膜卷上。壓上所有壓輥,調節氣壓。啟動測厚儀、擺幅機構、邊料回收裝置,根據產品寬度調整在線分切切刀位置。調節擠出機擠出量,同步提高流延輥、冷卻輥等轉速,調節牽引和卷繞張力、正負壓風刀和薄膜定邊機的位置和電壓。觀察測厚儀上薄膜厚度的變化,直至達到設定的生產線速度和產品厚度。如果發生異常情況,應立即降速查明原因。當機組運轉正常后,從測厚儀顯示屏上,觀察薄膜厚度的變化,調節與其相對應的模頭螺栓的松緊,控制薄膜的厚度和誤差,直至薄膜厚度及誤差達到設定值。在設備及產品完全正常后即可換卷,進入連續生產。

    至于停機的操作,按如下順序進行。同步降低擠出機、冷卻輥和牽引輥等的轉速,擠出機的轉速逐漸降到3~5r/min。關閉薄膜測厚儀、正負壓風刀、風機、擺動裝置、邊料回收裝置等,打開所有壓輥,降下流延系統并割斷薄膜,把流延系統退回到非生產位置。降低擠出機及模頭溫度并使擠出機低速運轉,待降到設定溫度后關閉擠出機。用木條等軟性材料把模具唇口封上。關閉水泵、氣源,最后關閉機組總電源。

    多層共擠流延膜擠出設備的維護保養可分部件進行,現分別敘述。

    擠出機包括主機馬達、減速箱和聯軸器以及機筒、加料裝置。具體保養規程如下:

    ● 主機馬達:每星期必須用壓縮空氣將馬達全面清理一次,保持整體清潔;每天檢查冷卻風機過濾網是否有雜物,每隔一個星期拆下清潔一次(如吹風清潔,須取下過濾網,用肥皂水清潔,安裝前必須干燥);每月檢查碳刷的接觸狀況和磨損情況;每月檢查測速電機的反饋信號;每月檢查整流控制電路,檢測保護電路的性能,保證安全可靠。
    ● 減速箱和聯軸器:每月檢查減速箱的油位高度是否適當;軸承的運轉是否正常;300h后第一次換油,以后每生產3000h后清洗一次減速箱,更換潤滑油;每月檢查進、出口處旋轉軸油封的密封情況;每星期檢查冷卻油路循環系統是否工作正常;每星期檢查聯軸器的橡膠環是否有損壞。
    ● 機筒、加料裝置:每季度檢查發熱圈與機身的聯接情況一次,如有必要,重新擰緊固定螺絲;每季度重新校正各段加熱溫度的控制精度一次;每月檢查一次料斗座冷卻管道是否暢通;每年拆洗螺桿機筒一次,并檢測螺桿與機筒的配合間隙,確定其達到標準,否則更換;每星期清潔風機冷卻柵上的灰塵、臟物,保證風機干凈及運轉正常;每8000操作小時后給風機上油一次;每星期檢查一次自動吸料裝置,保證其正常工作。

    對于流延裝置,每星期應徹底清理一次流延輥、風刀、抽真空裝置,保持輥輪表面干凈,沒有任何雜質和油污;每月檢查傳動皮帶及鏈條的張力狀況一次,保證松緊適當;每星期檢查冷卻裝置一次,保證各儀表讀數準確,工作正常;每星期清理潤滑傳動裝置一次,保證運轉正常。

    廣州市國研機械設備有限公司   信息部

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